Eficiencia en Manufactura

 La eficiencia en manufactura se refiere a la capacidad de producir bienes utilizando la menor cantidad de recursos posibles, como tiempo, materiales y energía, sin comprometer la calidad del producto. Aquí te dejo algunos puntos clave para entender y mejorar la eficiencia en este ámbito:

1. Optimización de procesos: Identificar cuellos de botella y eliminar actividades innecesarias para agilizar la producción.

2. Automatización: Implementar tecnologías como robots industriales o sistemas de control para reducir errores y aumentar la velocidad.

3. Gestión de inventarios: Usar métodos como "justo a tiempo" (JIT) para minimizar el almacenamiento excesivo y los costos asociados.

4. Capacitación del personal: Asegurarse de que los empleados estén bien entrenados para operar maquinaria y seguir procedimientos eficientemente.

5. Mantenimiento preventivo: Garantizar que los equipos estén en buen estado para evitar interrupciones inesperadas.

6. Medición y análisis: Usar indicadores clave de desempeño (KPI) como la productividad por hora o el porcentaje de desperdicio para evaluar y ajustar estrategias.

En las áreas productivas o de manufactura se media la Eficiencia de un equipo como:

               Eficiencia = ( Producción Real / Producción Ideal ) * 100 

donde:

    Producción Real = Cantidad de producto bueno que se genero en el tiempo de producción planificado (es el tiempo total que una planta programa una máquina para la producción).

    Producción Ideal = Es la Cantidad de producto que esta diseñada producir el equipo (Unidades / Hrs)

Actualmente se esta utilizando como indicador de eficiencia de un equipo el OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos) es un indicador clave en la industria manufacturera que mide la eficiencia de los equipos de producción. Este indicador evalúa tres componentes principales:

1. Disponibilidad: Mide el tiempo que el equipo está operativo en comparación con el tiempo total planificado.

2. Rendimiento: Evalúa la velocidad real de producción frente a la velocidad ideal.

3. Calidad: Representa el porcentaje de productos buenos o conformes en relación con el total producido.

La fórmula básica para calcular el OEE es: 

                  OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad

Un OEE del 100% significa que el equipo produce solo productos buenos, a la máxima velocidad posible y sin tiempos muertos. Este indicador es esencial para identificar áreas de mejora y optimizar la productividad en los procesos de fabricación.

Disponibilidad = Tiempo de Funcionamiento / Tiempo de Producción Planificado 

El Tiempo de Funcionamiento es simplemente el Tiempo de Producción Planificado menos el Tiempo de Parada, donde el Tiempo de Parada se define como todo el tiempo en que se pretendía que el proceso de fabricación estuviera en funcionamiento, pero no lo estaba debido a Paradas No Planificadas o Paradas Planificadas.

Rendimiento = (Tiempo de Ciclo Ideal × Total de piezas) / Tiempo de Funcionamiento

El Tiempo de Ciclo Ideal es el tiempo de ciclo más rápido que tu proceso puede lograr en circunstancias óptimas. Por lo tanto, cuando se multiplica por el total de piezas producidas, el resultado es el Tiempo de Funcionamiento Neto.

También se podría calcular

 Rendimiento = Producción Real / (Velocidad Teórica equipo x Tiempo Funcionamiento)

Calidad = Piezas con buena calidad / Total de piezas

Una puntuación de OEE del 85% se considera de clase mundial.

Otra forma que se utiliza para calcular el OEE es:

OEE (%) = (Tpr / Tpl) x (N/(Sr*Tpr) x (Ng/N)

Donde:

Tpr = Tiempo de Producción

Tpl = Tiempo Total Planificado 

N = Unidades Producidas

Sr = Capacidad Teórica del equipo

NG = Unidades Producto Buenos.